1.双色塑胶外壳模设计的基本原则：

①硬胶做1次，软胶做2次；

②透明做1次，非透明做2次；

③成型温度高的塑胶原料做1次，成型温度低的塑胶原料做2次；

④封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，建议客户修改塑胶外壳也要尽量必为靠破封胶；

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转度，前模不动。

4.塑胶外壳间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在塑胶外壳模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定塑胶外壳排位的布局。

10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11.第一次注塑的塑胶外壳要放在非操作侧，因为第一次注塑后塑胶外壳要旋转度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取塑胶外壳。

12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的塑胶外壳要全自动。

13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个塑胶外壳合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个塑胶外壳的即可，不可取合并后的塑胶外壳分型面。

14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。

15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死塑胶外壳模具。

16.如果是后模旋转的双色模具就简单多了,两个前模芯一样,一边注塑好硬胶后.旋转度，但塑胶外壳旋转的时候不能掉落,浇口可以自动分离,旋转到另外一边后再注塑软胶,注塑硬胶无需布置顶针,只需布置在软胶这边模芯即可,另外需要注意缩水,如果软胶完全把硬胶缠住,则只需放硬胶的缩水,如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。

17.如果是一套双色塑胶外壳模具,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。

18.塑胶外壳模腔的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而凸模的两个外形完好一样。

19.塑胶外壳模具的前、后模以中心旋转°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。

20.留意顶针孔的位置，最小间隔mm。大的塑胶外壳模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的塑胶外壳模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板mm左右。

21.后模底板上必需设计2个定位圈。

22.前模面板加a板的总厚度不能少于mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

23.前侧浇口的深度不要超越65mm。上侧大水口浇口的顶部到模胚中心的间隔不小于mm。

24.在设计第二次注塑的塑胶模具模腔时，为了防止模腔插伤第一次曾经成型好的塑胶外壳胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能；

25.注塑时，第一次注塑成型的塑胶外壳尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个模腔压得更紧，以到达封胶的作用。

26.在A、B板合模前，要留意前模凸模或凹模能否会先复位而压坏产品？如果这样，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的凸模或凹模才能复位。

27.两凹模和凸模的运水布置尽量充分，并且平衡和一样。

28.大部分的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑塑胶外壳的软胶局部。由于软胶易变形。

29.留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？假设有这个可能，一定要想方法改善。

30.双色塑胶外壳模具一定要谨慎选择浇口位置。一次塑胶外壳最好选择潜伏式进胶，这样塑胶外壳和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

31.双色塑胶外壳模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

32.双色塑胶外壳模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑胶塑料，也可以是两种不同的塑胶原料，这个时候就要考虑两种塑胶原料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。

双色塑胶外壳一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种塑胶原料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种塑胶原料之间结合处的模具处理，一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽，还有胶厚度等很多问题。

为了使两种塑胶原料“粘”得更紧，要思索塑胶原料之间的“粘性”以及塑胶模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的TPU材料；而塑胶模具外表越光滑，它们“粘得越紧。

33.一般来说，双色塑胶外壳模具的缩水率取决于一次塑胶原料。因为一次塑胶原料已经把塑胶外壳的轮廓撑住了，二次塑胶原料不会收缩更多。至于如何确定一次塑胶原料和二次塑胶原料，这有许多要考虑到的因素，比如塑胶原料流动性，塑胶外壳形状等等。

34.留意前后模的定位；一切插穿和靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。

35.ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA双色注塑时，如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。

36.透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方:

①浇口位置的预留,必须和模具工程师预先达成一致；

②材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的尽量采用浅色，有led灯时候注意遮光；

③透明件分模面和孔的地方宽度一致，宽度推荐0.5mm；

④双色塑胶外壳上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6mm，避免缩水。

⑤不推荐做带主镜片的双色注塑，塑胶外壳模具成本太高，对模具注塑厂的注塑设备和技术水平有相当的要求；

⑥对于大面积的双色塑胶外壳，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。冷热冲击-40-65,时间48小时。