SQE培训,供应商质量管理培训

1.SQM发展趋势与职能变迁◇SQE和供应商品质管理的角色和视角分析◇SQE的几种典型的职能划分和归属:◇SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份◇团队型与”单兵型”SQE的分工组织◇典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）◇面向供应链与采购组织的职能优化

2.SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的优化◇什么是采购前期零部件技术预分析？◇零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析◇媒介分析◇界面冲突与传递风险识别◇特性识别策略◇规格特性与质量特性之间的差距◇产品固有风险点分析◇供应商的前期技术辅导

3.供应商风险分析与识别(课程重点)◇供应商风险管理的背景◇为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?◇风险控制循环与8D循环◇供应商风险五大方面类型：→质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性◇质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级内容展开重点:◇质量风险分析和控制→14种面向供应链的质量风险识别→针对各项质量风险的控制方向

4.产品层面质量风险分析与控制◇产品质量水平与质量目标◇缺陷风险优先减少系统（一套工具）◇设置风险截止手段与环节◇时间节点与断点控制◇飞行检查与源头监控策略◇OBA策略◇产品审核的多向开展

5.过程层面质量风险监控-专业过程审核技术（二方）◇过程质量风险基本概念◇过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)◇过程审核技术要点—结合案例分析:→缺陷发生源与波动源分析→过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指→导书的内在对应关系)→关键控制点与特殊过程→防错、探测度与过滤能力→检验站设置→转机换型监控的重要性→两级过程整备状态→工艺水平评价技术→FTQ(FIRSTTIMEQUALITY)风险点分析→过程固有质量风险水平预测→测量系统审核与过滤能力评估

6.供应商差异化能力开发（Sourcing技术）◇产品背后隐藏的供应关系分析工具◇供应商质量管理模式与供应关系的匹配◇从需求分析到能力模型的传递性◇供应商能力差异化的步骤展开,展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程◇面向差异化能力的风险界定◇综合供应能力模型◇什么是综合供应能力评估◇制造/交付风险评估◇合约差异化

7.产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）◇供应商的NPI过程要求◇产品项目展开路径与供应商管理相结合◇产品诞生全过程的供应商管理节点◇NPI的供应商管理阶段◇阶段放行原则(批产前的认可程序)

8.供应商系统监控—三个方面系统审核:◇供应商系统性风险识别◇系统运行确定性◇系统审核的相关风险要素和系统确定性◇质量系统保证度重点要素系统监控措施:◇质量目标监控◇改进路径◇供应商档案与看板◇风险告警机制新型的供应商绩效评价建议:◇传统绩效评价的误区◇新的绩效评价方向的建议◇产品生命期绩效评价◇差异化绩效评价◇项目跟踪评价