供应链理念最早源于20世纪初著名的现代管理学之父彼得·德鲁克（PeterFerdinandDrucker）提出的“经济链”，后由美国哈佛商学院著名战略学家迈克尔·波特(MichaelE.Porter)提出的价值链理论发展成为“价值链”，然后由被普遍认为是供应链的设计之父的JayForrester最早提出供应链的概念，他认为供应链是指“生产制造企业从外部采购零部件和原料，并对采购的原料进行生产、加工、制造和销售，从而将最终产品/成品销售到零售商或终端顾客/消费者手上的一个内部过程”。韩代红在《供应链管理》一书中对“供应链”做出定义：“围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中。它是将供应商、制造商、分销商、零售商和最终用户连成一个整体的功能网链模式。”所以，一条完整的供应链应包括供应商（原材料供应商或零配件供应商），制造商（加工厂或装配厂），分销商(代理商或批发商)，零售商（卖场、百货商店、超市、专卖店、便利店和杂货店）以及消费者。中国学者费聪、郭杰英在《浅谈供应链管理中的成本管理》一文中指出，“供应链核心是围绕企业，将供应链所涉及所有企业与消费者等链接成一个较为系统全面的网链结构，对供产销环节中出现的资金流等实现完全的控制”。企业发展的最大追求目的是利润最大化，企业发展的最终目标是能够合理有力的管控供应链成本，让企业在激烈的市场竞争中取得竞争优势。

一、供应链成本管理的原则

1、最低的供应链成本总额

供应链管理最主要的目标便是减少成本总额，也就是要获取更多利润。站在企业角度来看，在供应链管理当中，倘若企业只是希望某一部分的成本减少或者利益最大化，那么就不能从供应链的总体最优化来进行决策，这种缺少总体管理理念的思维方式，会使物流成本控制受到极大的负面影响。因此，供应链角度下的物流成本控制，应该按照一定的合理的步骤，对于物流成本做出科学的管控，与此同时还必须注意各个相关模块中企业的具体状况，例如企业的发展情况或者不同模块之间过往存在的关系。通过把握市场需求的变动规律、所处商品生命周期的阶段以及顾客满意程度等，把顾客满意度这一关键指标置于核心地位，达到供应链全链条下各个模块均能获得正向利益的目标。进一步来说，就企业具体生产运营工作而言，供应链全链条下的成本控制目的并非部分模块的利润最大化，而是整个供应链全链条当中的所有模块能够以最少的成本投入，获得最多的利润。

2、供应链全链条所有物流活动都是管控范围

供应链物流成本控制的覆盖范围必须是全链条整体，应该把各个环节与各个模块都归到考评范围之内，但是传统的物流成本控制理念只是针对产品从生产商到消费者这一段链条当中各个模块的成本投入的考虑。随着市场经济体制的迅速发展，供应链管理理念越来越成熟，成本统计与核算的模型也越来越科学有效，对于供应链管理中各个模块之间的物流成本控制状况掌握更准确，所以应该从总体上考察市场营销阶段、分销阶段、以及回收各类资产阶段发生的物流成本管理活动。

、信息充分共享是基本需求和保障

无论是供应链中的某几段环节还是供应链的总体，若要减少其成本投入，重视信息共享是十分必要的。对于供应链上的每一个节点企业而言，在供应链的各个活动当中，客观存在着一个事实，不同企业的文化背景、知识体系、发展阶段等都是有着巨大差异的，因为牛鞭效应的影响逐级放大，因而造成了不同企业间产生了非常明显的信息失衡问题。又因为收集信息需要大量的成本投入，很多企业往往不会选择投入较多的成本去收集信息，这就使得信息不对称这一情况在企业间越来越严重，进而限制了企业的管理与发展。另外很多企业没有办法依照获取的信息做出相应的有效判断，因为他们掌握的信息不全面、不可靠。改变这种困境的必须条件就是提倡信息共享，使得各个利益相关方都能够积极地、有效地、准确地共享供应链当中产生的各类信息，只有这样才可以得到精准的基础信息数据来设置科学的供应链发展对策。

二、供应链成本管理的方法

1、目标成本法

目标成本法最早由日本丰田公司在上世纪六十年代提出，它是在产品的设计与改造中逐渐总结提炼得出的方法，最开始只在几家日本汽车制造企业中应用，后来因为简便性和实用性的原因，该方法得到了广泛的发展。该方法不仅使得日本的汽车制造产业平稳、顺利地度过了上世纪七十年代的石油危机，而且在危机中逆势而上，反而迅速占领了一大部分欧美的汽车市场，这一“奇迹”使得目标成本法迅速得到全世界的广泛瞩目。目标成本法的本质是以客户需求为核心导向，整个产品的生产总费用是在产品的前期研发阶段就明确了的，并在生产过程中实施严格的成本控制，这种极端的成本控制方式有效降低了企业的生产成本，相应的提高了企业的利润。但要注意的是，这种成本控制的方法

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