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1制件结构分析烤箱外壳如图1所示，外形尺寸为52mm×05mm×4mm，材料为冷轧钢板，料厚为0.6mm。制件口部有一整圈向内翻边且向内倾斜的结构，翻边圆角为R1.5mm，斜角为60°，斜边长度为4.0mm。制件上有10个φ4mm的小孔，其中表面有4个，一个侧面有4个，另一个侧面有2个。制件三维结构如图2所示。制件口部向内翻边的材料不能间断，是在拉深后再用1副模具对其口部材料进行翻边成形，因此成形该制件的难点在于口部向内翻边以及翻边后制件的脱模。制件的外形尺寸较大，适合用单工序模成形，另需要落料、拉深、修边、冲孔、向内翻边、压斜等6道工序，其中落料件尺寸较大，用剪板机落料。为了防止拉深时成形制件起皱，应设置压边圈，因此在落料时应预留给压边圈压料的材料，落料尺寸为mm×90mm，拉深和修边的模具结构简单不作介绍，重点叙述冲孔、向内翻边、压斜等模具结构。2冲孔模结构制件上共有10个小孔，为了确保圆度要求，将冲孔工序安排在拉深工序之后。为了保证10个小孔彼此之间的位置度，用1副模具同时冲10个小孔，其中侧面的小孔用滑块冲孔，为了确保滑块运行平稳，在滑块上安装导柱导套。上模卸料板尺寸较大，为了使卸料板运行平稳，同样也安装导柱导套，冲孔模下模如图所示，冲孔模结构如图4所示。模具运行过程：开始冲孔前，将拉深后的工序件开口朝下，套在凹模板11上，工序件依靠自身重力进行定位。然后启动压力机，在上模下行过程中，卸料板15先压住工序件，上模继续下行，冲孔凸模14冲出制件上表面的孔；上模继续下行，斜楔5接触滑块8，并推动滑块8向模具中心运动，侧卸料板19将制件的侧面压在凹模板11的侧面，然后侧冲孔凸模20在制件的侧面冲出侧孔。当侧冲孔完成后，上模上升，在滑块弹簧的作用下，侧滑块8进行复位。上模上升到极限位置后，取出制件，即可开始下一个生产周期。向内翻边模结构为了使制件口部实现向内翻边，设计了由斜楔带动内、外滑块进行翻边、脱模的结构，将上模斜楔设计成双斜面结构，如图5（a）所示，在下模中设置内、外两圈滑块，如图5（b）所示。外滑块呈“P”型，通过连杆与涨紧块相连，如图6（a）所示，内滑块呈“L”形，在内滑块的台阶上设置侧压块，用于将制件侧面压紧，内滑块在外滑块的连杆上滑动，如图6（b）所示。内、外滑块的高度不同，外滑块高，内滑块低，在上模下行过程中，上模斜楔先接触外滑块，再接触内滑块。因此外滑块先带动涨紧块张开，涨紧块呈“P”型，上半部分从制件内表面将制件涨紧、定位，然后内滑块再从制件侧面向模具中心运动，内滑块呈“L”型，内滑块上的压块先将制件压紧，然后内滑块的台阶与涨紧块的上半部分共同挤压制件，对制件进行翻边，模具结构如图7所示。模具运行过程：冲压前侧压块9与涨紧块10处于复位状态，将拉深后的工序件1套在涨紧块10上，然后启动压力机。在上模下行过程中，上模压板14将工序件1压在涨紧块10的上表面；上模继续下行，上模斜楔7驱动外滑块5，向模具四周运动，外滑块5通过连杆4与涨紧块10连在一起，涨紧块10呈“P”型，当外滑块5先向四周运动时，带动涨紧块10的上半部分将工序件1从内表面涨紧、定位。上模继续向下运动，当斜楔7的竖直面与外滑块5接触时，外滑块5不再向四周运动，此时涨紧块10已将工序件1从内表面完全涨紧、定位。上模继续向下运动，斜楔7的内斜面接触内滑块6，将内滑块6向模具中心挤压，内滑块6呈“L”型，当内滑块6向模具中心靠拢时，侧压块9先将工序件1的侧面压紧，防止工序件侧面变形，内滑块6继续向模具中心靠拢，内滑块6的台阶将工序件1的口部向内翻边。当上模向上运动时，内滑块6、侧压块9在内滑块弹簧20和侧压块弹簧16的作用下进行复位，外滑块5在连杆弹簧21的作用下复位。取出制件后开始下一个生产周期。4压斜模具结构经过向内翻边后，工序件口部是水平的，还需要用压斜模具对工序件口部进行压斜，压斜模具的结构如图8所示。模具运行过程：冲压前，将工序件放在凹模4内，口部朝上。然后启动压力机，在上模下行过程中，上模压板11先接触工序件，上模弹簧12被压缩，当上模弹簧12的弹力+上模压板11的重力+推板5的重力之和大于下模弹簧15的弹力时，下模弹簧15被压缩，上模压板11将工序件往下压。当推板5与下模垫板贴在一起时，上模压板11将工序件完全压到位，此时下模弹簧15不再被压缩。上模继续下行，在凸模6的作用下，将工序件口部往下压，使其倾斜。当上模向下运行到极限位置后，上模向上运动，在下模弹簧15的作用下，将成形制件推出。

▍原文作者:彭承意

▍作者单位：中山市技师学院

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