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大牙底孔(dp)的规格1)电解料,白铁,铜类(不需电镀),铝类,通常优先使用挤压丝攻;2)单光料,铜类(需电镀)通常只采用挤压丝攻.3)不锈钢通常采用挤压丝攻.注意:为保证大量生产时的顺利,考虑到模具冲公在生产中的磨损,在翻边孔设计时应做大大牙底孔的上公差的60%,例如不锈钢M1.7牙孔的挤压攻牙底孔为1.51(+0.03/+0),通常设计时我们做到Φ1.53.冲翻边孔常用的模具结构翻边孔一般通过以下两个工序加工完成的,第一工序:冲预冲孔;第二工序:翻边.两工序尽量设计在两相邻工步.1)冲预冲孔2)翻边成形以下为我们常用的翻边结构形式,设计时可以供大家参照备注:冲翻边孔用的弹簧最小要用Φ10以上的TB或DB弹簧.铆接翻边孔设计要求铆接翻边孔的根部要起骨位,翻边高度H0比配件的材料厚度高0.3mm以上,详见下图所示:图中:1)L=0.5~1mm;2)H0≧配件料厚+0.3mm;3)H1=0.1~0.2mm.部分攻牙翻边孔设计参数(冲预冲孔翻边同时进行之结构)倒角孔设计在五金产品中经常会遇到倒角孔,客户为保证装配质量,对倒角孔的质量要求也较高,而且倒角孔成形中材料的变形较复杂,成形时有一定的难度,因此,设计时要加以注意.以下为我们对我们做倒角孔的一些经验,可供工模设计时参照.倒角孔的加工要求客户来图中对倒角孔主要有以下两种要求形式.倒角孔的角度一般为或90.倒角孔一般分三步成形.第一步冲预冲孔,第二步倒角,第三步修底孔.第一步冲预冲孔我们一般直接以倒角孔的底部尺寸D1作预冲孔尺寸大小.但根据材料的特性,当产品材料为锌铁时倒角孔的预冲孔为D1+0.2mm;当产品材料为电解料或单光料时,倒角孔的预冲孔为D1-0.2mm.第二步倒角设计时应注意以下几点:1)有倒角孔的结构特点,倒角不需要用弹簧;2)冲公的倒角角度等于产品倒角孔的角度N;3)倒角下模避位孔比倒角D1小0.1mm(单边小0.05mm)左右;4)为便于压料,冲公需设计如图所示的平位(平位单边压料2mm以上),倒角深度压深0.05mm(L+0.05/0.1mm,1.6mmSPCC+0.1mm);5)倒角时材料有滑动,因此设计时如果有位置尽量在倒角处开始放槽,供成形时材料的流动;6)因倒角时批缝面会产生较大的批锋,为防止批锋回跳,倒角后不立即修底孔时,应设置避位.第三步修底孔有于材料倒角后,修底孔的实际料厚小于产品料厚,因此,修底孔的冲裁间隙因适当的缩小(产品批缝高度要求不严时也可以直接用产品的冲裁间隙).切舌设计舌位也是五金产品中常见的结构.如下图所示设计时应将凹模的宽度做到舌位的宽度,冲公的宽度按冲裁间隙做小,公模的斜角等于舌位的斜角.设计时必须注意产品的避位拍披锋设计对于外观件,产品的批锋要求地特别严格,有的产品甚至要求产品外形及内孔或产品局部不能有批锋,为满足客户的要求,我们常用拍批锋的方法去除产品外形及内孔的批锋.拍批锋结构如图所示:产品外形拍批锋时应注意:1)在连续模中拍批锋公的高度H=下模板厚+h,h=0.5~0.8t,在模具闭死的状态下顶件上表面与模面平齐.在单工序拍批锋模中H=下模板厚;2)拍批锋公的圆角半径R与拍批锋距离L标准:3)产品的外形离拍批锋公端部0.1mm(单边间隙);4)顶件与拍批锋公的装配间隙为0.02mm,顶件可以采用扣挂方式也可以锁等高螺丝或等高套筒的方式;5)拍产品外形批锋时上模不需做特别处理,直接用光板就可以;6)设计时必须注意对片料的避位.对产品内孔拍批锋时应注意:1)拍批锋公平位部分(圆形拍批锋公)或拍批锋公圆角根部(异形拍批锋公)装配后需与下模板平齐;2)拍批锋公的圆角半径R与拍批锋距离L标准:3)产品与拍批锋公小直身位的间隙为0.05mm(单边间隙);4)顶件与拍批锋公的装配间隙为0.02mm;5)拍产品内孔批锋时,上模应注意对拍批锋公避位卸料弹簧设计模具中弹簧的选取对模具的调试及产品的质量有重要影响.弹力过大浪费资源增加了模具成本,而且产品上易产生压印;弹力过小,在产品成形过程中打孔石板压不死料,造成拉料,使产品尺寸极不稳定.因此,做好模具弹簧的选取工作对模具成本与模具品质均有重要意义.卸料弹簧的设计原则:1)卸料弹簧的长度确定应在模具自由状态下进行;2)所有弹簧的使用均在其预压状态,一般需预压2~5mm(通常为3mm);3)在弹簧箱中尽可能选用优力胶代替弹簧,并需要预压4~5mm;4)应根据产产量量的大小,选择弹簧的使用次数,一般情况下按使用50万次选取;5)从成本方面考虑,应优先选用直径较大的弹簧(一般选Φ40与Φ30的);6)模具在闭模状态下,弹簧的压缩量在其使用30(50,)万次时所对应的压缩量以内.严禁其压缩量超过该种弹簧的最大压缩量,否则,模具将被损坏.卸料弹簧的设计常有以下两种方法:1)根据弹簧工作行程选择弹簧的长度及大小类别;2)工作行程与弹簧长度选择弹簧的种类.我们通常采用第一种方式进行弹簧的确定:1)弹簧工作行程计算:弹簧的工作行程=弹簧的卸料(或刮料)行程)+弹簧预压量,弹簧的卸料行程=最长冲头长+打孔石板高出冲头量-最长公穿过的所有模板厚度和.注意:弹簧的卸料行程,一要保证模具在自由状态下最长公在模面0.2~1mm以下,二保证弹簧的卸料行程有5~6mm.一般情况:a.模具在自由状态下,自动模,冲孔模,轧形模,拉包模等打孔打孔板高出最高冲头1mm;b.复合模在自由状态下,外试屎板高出座公最多0.2mm(一般做到与座公齐平);c.复合模在自由状态下,内试屎板高出剪口模模面1mm;d.U轧模在闭合状态下,刮料板高出产品1mm.2)根据弹簧的工作行程选择弹簧的类别及弹簧的长度;3)通过模板中的锣深与光圆厚度,设计模板结构.例:自动模中最长公高=公夹板厚+中间板厚+打屎板厚+4mm则弹簧的工作行程=4mm+1mm+预压量3mm=8mm,根据弹簧的工作行程选取弹簧,最后弹簧的长度为L=上模板厚+公夹垫板厚+公夹板厚+中间板厚打孔屎板厚+弹簧的工作行程8mm-光圆厚度弹簧选用中部分其它要求1)在反冲翻边孔时,其脱料弹簧一般选Φ14的绿色弹簧,并要求有较大的预压力;2)在复合模中内式屎弹簧的弹力不可过大,以免发生二次剪切及落料在下面;3)在连续模中,上模弹簧在装配空间允许的条件下尽量选用直径较大,数量较少的茶色极重荷重TB或DB弹簧,弹簧直径在Φ25以上(尽量选用Φ40,Φ30茶色极重荷重的TB或DB弹簧);4)在弹簧孔的加工中要求:弹簧直径≧Φ25时,模板弹簧孔钻大2mm;弹簧直径Φ25时,模板弹簧孔钻大1mm,直径≦Φ10时,模板弹簧孔钻大0.5mm;5)自动模浮升销用弹簧为Φ10与Φ8TB或TD弹簧,且优先选用Φ10TB或TD(产品较大时务必用Φ10TB或TD弹簧).模具配件定料及确定加工基准方法模具配件定料1)厚度宽度尺寸确定:在订备用料时材料的厚度及宽度留取0.6mm的加工余量给磨床加工(即:订料尺寸=设计尺寸+0.6mm).2)材料长度尺寸确定a.长度尺寸在mm以下(包括mm),订备用料时长度方向留取0.6mm的加工余量;(给磨床加工);b.长度尺寸在mm以上,且宽度尺寸在mm以下(包括mm),订备用料时长度方向留取加工余量2~5mm;(宽度磨准后,长度由线割房加工准数)c.长度尺寸在mm以上,且宽度尺寸在mm以上,订备用料时长度留取加工余量0.6mm;(长宽全部由磨床加工)3)长度须由线割加工时,工模设计科在设计时需在图面上标示碰边入数处,并明确指出哪些为基准边.加工中心加工基准确定方法(见下图)首先用拖表在如图所示的侧面上拖出一条水平线,再将水平线向内偏移0.3~0.5mm定为X轴;然后碰材料如图所示的另一侧面大概中点位置,再向右偏移0.3~0.5mm,拉出Y轴,则X轴与Y轴的交点为原点(0,0);最后以定出的X轴,Y轴及原点为加工基准进行加工.磨床加工基准确定方法(见下图)首先用拖表将如图所示的侧面拖平,将此面磨去0.3~0.5mm磨平,并将此面定位X方向加工基准面,再以X方向基准面为基准磨出宽度尺寸准数;将如图所示的左侧面磨去0.3~0.5mm磨平,且与X方向基准面垂直,并将该面定为Y方向加工基准面,再以Y方向基准面为基准磨出长度尺寸准数.备注:1)X方向加工基准面与Y方向基准面相互垂直;2)当配件长度尺寸大于mm,宽度尺寸小于等于mm时,磨床组只需将宽度尺寸磨准,长度尺寸移交线割房割准数.线割加工基准确定方法(见下图)首先用拖表在如图所示的侧面拖出水平线定为X轴;然后后材料如图所示的另一侧面大概中点位置,再向右偏移0.3~0.5mm拉出Y轴,则X轴与Y轴的交点为原点(0,0);最后以确定出的X轴,Y轴及原点为加工基准进行加工.B模模板模板规格及选用为降低模具成本,缩短模具开发周期,当模板尺寸较小时,我们通常不独立设计模座,而采用定购标准模座的方式(模具长宽均≦mm).标准BB模座的示意图如下:BB标准模座的定购方法为:型号-规格(A方向尺寸XB方向尺寸)-数量例,上图的BB标准模座定购方法为:BB-X-1PCS常用的B模块座有以下几种规格:在BB模座选用时应注意以下几点:1)由BB模座示意图上可见,BB模座外导柱为单侧导正模座.因此,在设计时务必考虑材料的送料方向.由图示我们务必将送料方向设计成延着模座A尺寸方向(A尺寸≧B尺寸);2)由于BB标准模座的导向行程有限,为保证模具的导向精度,在模具闭合状态下,我们公司常用的7种BB模座间模板的厚度尺寸和应≦mm;3)由于BB标模板座A尺寸≧B尺寸,所以在设计时应使模板B方向设计尺寸≦模板A方向设计尺寸≦mm.想学习CAD五金模具设计，UG汽车模具设计没有好的思路？不知如何入门学习？这都不是事，只需要在评论下方回复“社群”这里都有告诉你，更可以获取海量学习资料

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